我國軸承行業所存在技術問題分析

近年來，國內軸承行業生產規模培林迅速擴大，軸承企業近2000家，其中銷售收入超過500萬軸承元的企業在900家以上，數量堪稱全球第一。但我國軸承行業還是存在如制造技術水平低、行業集中度不高等問題，離軸承強國的距離還很遠。

　　1、我國軸承行業生產集中度低。在全世界軸承約300億美元的銷售額中，世界8大跨國占75-80。德國兩大占其全國總量的90，日本5家占其全國總量的90，美國1家占其全國總量的56。而我國瓦軸等7家年銷售額10億元以上的軸承企業，銷售額僅占全行業的28。3，前30家企業的生產集中度也僅為43。6。

　　2、我國軸承行業研發和創新能力低。由於大多數企業在創新體系的建設和運行、研發和創新的資金投入、人才開發等方面仍處於低水平，加上面向行業服務的科研院所走向企業化，國家已沒有對行業共性技術研究的投入，從而削弱了面向行業進行研發的功能。因此，全行業“兩弱兩少”突出，即基礎理論研究弱，參與國際標准制訂力度弱，少原創技術，少專利產品。當前我們的設計和制造技術基本上是模擬，幾十年一貫制。產品開發能力低，表現在：雖然對國內主機的配套率達到80，但高速鐵路客車、中高檔轎車、計算機、空調器、高水平軋機等重要主機的配套和維修軸承，基本上靠進口。

　　3、我國軸承行業制造技術水平低。我國軸承工業制造工藝和工藝裝備技術發展緩慢，車加工數控率低，磨加工自動化水平低，全國僅有200多條自動生產線。大多數企業，尤其是國有老企業中作為生產主力的仍是傳統設備。對軸承壽命和可靠性至關重要的先進熱處理工藝和裝備，如控制氣氛保護加熱、雙細化、貝氏體淬火等覆蓋率低，許多技術難題攻關未能取得突破。軸承鋼新鋼種的研發，鋼材質量的提高，潤滑、冷卻、清洗和磨料磨具等相關技術的研發，尚不能適應軸承產品水平和質量提高的要求。因而造成工序能力指數低，一致性差，產品加工尺寸離散度大，產品內在質量不穩定而影響軸承的精度、性能、壽命和可靠性。

　　針對以上狀況，我國提出了軸承行業“十一五”規劃，我國軸承行業將以市場為導向、企業為主體，推進自主創新能力和設計陶瓷軸承制造技術升級，推進大集團、“小巨人”企業建設，提高核心競爭力，提高生產集中度，實現從規模增長型向質量效益型的轉變。2010年部分企業部分產品達到具有國際競爭力的水平，為躋身世界軸承強國行列奠定基礎；2020年實現由軸承生產大國邁入世界軸承強國的行列的奮鬥目標，為加快振興我國裝備制造業做出貢獻。2020年實現世界軸承強國目標，產品精度、性能、壽塑膠軸承命和可靠性達到同期國外大同類產品水平，重大裝備配套軸承實現國產化：設計和制造技術達到同期圈外大水平，有一批核心技術的自主知識產權；有3-5家擁有自主知識產權和世界知名品牌、國際競爭力較強的優勢企業；行業生產和銷售總規模位居世界前列，有2-3家內資控股企業進入世界軸承銷售額前10名；行業生產集中度達到80以上。

軸承存放所要注意的一些問題

只要貯藏室的相對濕度不超過塑膠軸承60%，溫度軸承變化不大，軸承就可以放在原包裝中存放數年陶瓷軸承。密封軸承或帶防塵罩的軸承，經長期存放後，軸承中填充的潤滑脂的潤滑特性可能會降低。貯藏室也應防震動和搖動。

未存放在原包裝中的軸承應妥善保存，防止受到腐蝕與污染。

大型滾動軸承存放時只能平放，內外圈的側面最好全部受到支撐。如果直立存放，由於內外圈和滾培林動部件較重，而內外圈壁相對較薄，可能會造成永久變形。

國內軸承總產量將達到80億套

中國軸承行業“十一五”規劃要點出台。到陶瓷軸承2010年，國內軸承總產量將達到80億套，產品品種將達到15000種，銷售額將達到84軸承0億元，工業增加值將達到252億元，單位工業增加值能耗將比2005年降低20%左右，原材料綜合利用率比2塑膠軸承005年提高5個百分點。

國內軸承行業將形成適應市場多層次需求、各個檔次產品合理配置的產品結構。其中，高端產品約占20%，中檔產品約占50%，普通產品約（SKF培林軸承）占30%，主機配套率達到90%，部分企業部分產品具有國際競爭力水平，重點發展為主機配套的中高檔轎車用軸承、低噪聲電機軸承，重點研究開發新型轎車軸承。

國內軸承行業將通過提高研發和創新能力，提高設計制造技術水平，使產品精度、性能、壽命和可靠性上一個台階。

我國軸承工業處於上擠下壓的尷尬環境中

任何行業的發展壯大都離不開自身的不懈軸承努力，依靠自身的科技創新和技術進步增加產品品種、提高產品質量和行業經濟實力，但也離不開相關行業的支持，軸承行業也是如此。 陶瓷軸承

　　然而現實的情況是，我國軸承工業長期處於“上擠下壓”的尷尬環境中，上要面對原材料供應商尤其是鋼材生產企業的動輒漲價，下要應對主機廠不斷降低配套價格的要求。

　　聯合爭取鋼材價格發言權

　　眾所周知，軸承行業是關系國家安全與國計民生的基礎性行業，社會的每一個領域都離不開軸承的身影。雖說，軸承工業要想發展壯大，關鍵要靠自身的自強不息，要靠科技進步來提高產品質量和功能，提升自身的實力，但是作為一個基礎性行業，它也應該得到國家政策（包括資金、稅收等方面）扶持和相關配套行業的大力支持。
　　近年來，我國軸承工業得到了迅猛發展，相比以前無論在產品質量、檔次、技術水平、自主開發能力還是經濟總量方面都有了很大進步，經濟規模總量大幅提高，產業結構調整初見成效，產品技術水平穩步提高，科技創新能力顯著增強，但與國外同行相比，企業規模不大、實力不強、產品集中度低、產品質量和開發能力弱的弱點還是相當明顯。
　　據統計，2005年我國整個軸承行業共生產各類軸承60億套，實現銷售收入520億元，規模總量約48億美元，還不及瑞典SKF一家的銷售額。跟日本相比，差距更大。
　　就軸承生產需要的原輔材料來說，軸承鋼（套圈料、滾子料等）是使用量最大、質量要求最高、對軸承質量（疲勞強度和耐久性）影響最大的原材料，也是企業正常生產經營中所需資金最多的項目。
　　雖然我國鋼鐵工業近年來獲得了迅猛的發展，質量也有很大提高，為軸承生產加工配套的鋼鐵企塑膠軸承業也不在少數，但是軸承鋼質量從總體上說仍不過關，除了上鋼五廠、大連金牛、興澄等少數企業的軸承鋼質量能夠滿足軸承生產加工的質量要求外，其他企業所生產的軸承鋼（包括套圈料、滾子料和板料）質量仍難以滿足軸承生產的要求。
　　另外鋼鐵行業生產規模高度集中，企業數量少，真正有實力的就上海、武鋼、鞍鋼、唐鋼、濟鋼、萊鋼等幾家大型、特大型鋼鐵企業。而這些規模較大、質量過硬的鋼鐵企業，由於產品有保證，供不應求，頗有些皇帝女兒不愁嫁的味道。所以好的軸承生產企業如果想保證產品質量，必須選擇質量合格的鋼材，價格貴也別無選擇。
　　由於雙方的合作缺乏平等、公平的基礎，所以彼此的業務合作就很難談得上公平，更難談得上有良好的服務。而那些質量不合格的產品，即使價格再低、服務態度再好也不敢使用。
　　現在大家都說，鋼材價格長期居高不下一方面受國內鋼材市場供求關系影響，另一方面由於國內鋼鐵企業在原材料鐵礦石采購培林方面一直大量依賴進口，在定價方面缺乏定價權，鐵礦石價格漲多少完全是國際鐵礦石供應巨頭說了算，國內鋼鐵企業基本沒有討價還價的余地。同樣地，目前軸承行業企業與鋼鐵生產企業的關系跟鋼鐵生產企業與鐵礦石供應商的關系十分相似，軸承生產企業在與鋼鐵企業的業務合作中沒有主動權和發言權。所以筆者認為，軸承生產企業要想掌握主動，取得價格主動權，必須走兼並聯合之路，做大企業規模，減少生產企業數量，然後在此基礎上成立價格聯盟，聯合起來應對鋼鐵企業的漲價，對惡意漲價者給予封殺，這樣才能在合作中掌握主動。

　　設備保障是後盾

　　在軸承生產加工過程中，為軸承加工檢測提供加工檢測手段的機床設備和檢測儀器（包括鍛造、車加工、磨加工、超精、熱處理、清洗、檢測儀器等）的精度和穩定性更為重要。
　　機床設備精度高、穩定性好，加工的產品就會在加工精度方面有保證，如果機床性能不好，設備老化落後、精度低，即使人員技術水平和素質再好、工藝再先進，也無法生產出高質量、高精度的產品。因此作為為軸承生產提供設備的軸承裝備制造業，機床設備生產企業應該在設備國產化和技術先進性方面下大力氣，大力進行設備的自主創新和技術升級，根據客戶要求生產適應軸承行業發展的設備，全面提高加工設備的技術水平，努力滿足軸承生產加工的設備需求。